Zakład Rolls-Royce Poland w Gniewie zajął pierwsze miejsce w ostatniej edycji konkursu Państwowej Inspekcji Pracy „Pracodawca – organizator pracy bezpiecznej”. O tym jak stworzyć w firmie najwyższą kulturę bezpieczeństwa, a w efekcie zasłużyć na tak ważne wyróżnienie rozmawiamy z Panem Adamem Plathem, Dyrektorem Zakładu i Panem Michałem Frąckiewiczem, Dyrektor ds. BHP i OŚ.
Co skłoniło Państwa do wzięcia udziału w konkursie i jak przygotować się do audytu Państwowej Inspekcji Pracy?
MF: Zdecydowaliśmy się na udział w konkursie Państwowej Inspekcji Pracy, aby uzyskać obiektywną ocenię systemu zarządzania BHP w naszym zakładzie. Etap przygotowań polegał na wstępnej samoocenie, czy jako zespół jesteśmy gotowi do udziału w tym konkursie. Nasz zamiar został zapisany w planie BHP na rok 2015 i ogłoszony pracownikom. Kolejny etap to przesłanie wszystkich, wymaganych w konkursie dokumentów.
W okresie wakacyjnym przeszliśmy czterodniowy audyt, podczas którego Inspektor Państwowej Inspekcji Pracy ocenił takie kwestie BHP jak: zgodność z prawem pracy, ocena ryzyka, stan obiektu, osłony maszyn, zasady transportu i przechowywania, występowanie czynników szkodliwych i niebezpiecznych, profilaktykę zdrowotną, wdrożony system zarządzania, profilaktykę po wypadkach przy pracy, zaangażowanie kierownictwa, zaangażowanie pracowników w tworzenie dokumentów bezpieczeństwa oraz dodatkowe elementy, takie jak kampanie bezpieczeństwa, rozwój kultury BHP, wykonanie zaleceń instytucji zewnętrznych.
Żeby zdecydować się na taki szczegółowy audyt Państwowej Inspekcji Pracy, bezpieczeństwo pracowników musi być wpisane w najwyższe wartości firmy…
AP: Zgadza się, zapewnienie Bezpieczeństwa i Higieny Pracy jest nadrzędnym celem wpisanym w politykę zarządzania naszego przedsiębiorstwa. Jestem przekonany, że osiąganie dobrych wyników biznesowych w zakresie jakości, terminowości i kosztów produkcji jest możliwe wyłącznie w warunkach pracy bezpiecznej. Dlatego w ostatnich kilku latach wdrożyliśmy szereg programów i inwestycji zmierzających do redukcji ryzyka zawodowego.
Jakie były kolejne etapy konkursu i o co walczyli uczestnicy?
AP: W początkowym etapie, Zakład Rolls-Royce w Gniewie zajął pierwsze miejsce w konkursie „Pracodawca – Organizator Pracy Bezpiecznej” Okręgowego Inspektoratu Pracy w Gdańsku, w kategorii pracodawców zatrudniających od 51 do 250 pracowników. W związku z tym nasza kandydatura została przedstawiona do konkursu ogólnopolskiego.
25 listopada 2015, mieliśmy zaszczyt uczestniczyć w uroczystej gali na Zamku Królewskim w Warszawie gdzie Główny Inspektor Pracy, Pani Iwona Hickiewicz wręczyła nam statuetkę „Mecum Tutissimus Ibis”, jako jednym ze zwycięzców konkursu ogólnopolskiego w wyżej wymienionej kategorii zatrudnienia. W związku z tym Rolls-Royce Polska został wpisany na Złotą Listę Pracodawców PIP.
W szranki konkursu Państwowej Inspekcji Pracy stanęło wiele renomowanych firm, dlatego jest nam niezmiernie miło, że to właśnie nasza firma otrzymała tę prestiżową nagrodę.
Ile osób zatrudnia firma Rolls-Royce i jakie zagrożenia dla pracowników zostały zidentyfikowane w Państwa fabryce?
AP: W zakładzie w Gniewie pracuje około 150 pracowników, natomiast łącznie w Polsce zatrudniamy ok. 250 osób. Poza fabryką w Gniewie, posiadamy też Biuro Zakupowe w Krakowie oraz Zakład Serwisowy w Gdyni. Nasze wyroby to przede wszystkim urządzenia pokładowe dla statków i okrętów. Produkujemy między innymi:
– różnorodne wciągarki dla statków handlowych i pasażerskich oraz specjalistycznych jednostek typu off-shore i rybackich
– urządzenia bezpiecznej pracy na pokładzie
– płetwy i kokery sterów oraz agregaty hydrauliczne maszyn sterowych
– urządzenia przeładunkowe towarów i paliwa w morzu dla okrętów
MF: Na terenie zakładu wykonywane są prace montażowe, obróbki mechanicznej, spawalnicze, obróbki powierzchniowej (mycie, śrutowanie, malowanie), testy, procesy transportowe, obsługi suwnic i magazynowanie. Z procesami tymi związane są następujące zagrożenia: transportowane pionowo i poziomo elementy wielkogabarytowe, przemieszczające się wózki widłowe, ruchome elementy maszyn, medium pod ciśnieniem oraz prąd elektryczny na stacji testów, hałas i zapylenie na wydziale spawalniczym oraz stanowisku śrutowania, substancje chemiczne występujące podczas procesu malowania i cynkowania.
Żeby zdobyć tytuł „Pracodawcy – organizatora pracy bezpiecznej” na pewno nie wystarczyło udziału w konkursie zapisać w planie na 2015. Jakie najważniejsze inwestycje w BHP realizowali Państwo w ostatnim czasie, które przyczyniły się do sukcesu ?
MF: W roku 2010 w zakładzie dokonano przebudowy hal i unowocześnienia procesów produkcyjnych.
W roku 2011 przeprowadziliśmy program poprawiający bezpieczeństwo obsługi maszyn polegający na ich ocenie oraz wyposażeniu w dodatkowe osłony i zabezpieczenia. W połowie roku 2012 zakończono projekt modernizacji stacji testów, przy którego przebudowie współpracowano m.in. z Politechnika Gdańską.
W roku 2014 nasz projekt „Poprawa bezpieczeństwa operacji podnoszenia przy pomocy suwnic i żurawików” wygrał korporacyjny konkurs grupy Rolls-Royce na poziomie europejskim, pt. „Zaprojektuj i Wykonaj”. W czasie jego trwania wdrożono wiele działań technicznych i organizacyjnych (m.in. usystematyzowano dodatkowy i pomocniczy sprzęt do podnoszenia, nowe szczegółowe wytyczne BHP oraz przeprowadzono szkolenia).
W ramach poprawy bezpieczeństwa elektrycznego wprowadzono wiele usprawnień m.in. naprawa rozdzielni – nowe osłony, opracowanie nowej instrukcji BHP, wyposażenie i przegląd stacji w nowe ochrony indywidualne – dywaniki, buty, rękawice, laski dielektryczne, zakup testera oraz szkolenia dla personelu. Opracowano procedurę LOTO – procedurę postępowania w sytuacjach, w których wymagane jest bezwzględne, odcinanie/blokowanie i oznaczanie miejsc zasilających maszyny lub urządzenia w energię, zakupienie niezbędnego dodatkowego sprzętu izolacyjnego – specjalistycznych kłódek i zabezpieczeń izolacyjnych oraz przygotowanie wytycznych, jak należy pracować na wszystkich stanowiskach, gdzie istnieje zagrożenie elektryczne.
W roku 2015 postanowiliśmy zrealizować w fabryce projekt usprawniający redukcję ryzyka zawodowego. W wyniku działań liderów i pracowników produkcji, zredukowano ryzyko zawodowe na 19 stanowiskach pracy. Wdrożono ok. 30 usprawnień, poprawiających bezpieczeństwo pracy.
Główne usprawnienia to m.in. na dziale maszynowym przeprowadzono certyfikację niektórych maszyn przez specjalistyczne firmy. Wyznaczono strefę bezpieczeństwa wokół tokarki karuzelowej oraz zaktualizowano oceny ryzyka i instrukcje bezpiecznej obsługi maszyn. Wdrożono instrukcję prowadzenia prac mechaniczno elektrycznych LOTO podczas remontów. Dla spawaczy zakupiono obarierowanie do prac na wysokości. Malarze działu obróbki powierzchni otrzymali nowe maski pełno twarzowe z nadmuchem powietrza. Na montażu zbudowano oprzyrządowanie do asekuracji operacji podnoszenia silników hydraulicznych. W halach zapewniono większą dostępność ochronników słuchu i rękawice o lepszych parametrach anty-przecięciowych. Do zadań wymagających kontaktu z substancjami i produktami w niskich temperaturach stworzono mobilne centrum pracy.
Kto w Państwa firmie jest odpowiedzialny za wdrażanie najwyższych standardów BHP?
AP: Kwestia odpowiedzialności w świetle przepisów i uregulowań prawnych jest bardzo jasna – odpowiedzialność za BHP ciąży na pracodawcy. Nieco bardziej skomplikowana, ale zarazem kluczowa dla osiągnięcia sukcesu, jest kwestia delegowania obowiązków i budowania świadomości załogi.
W naszym zakładzie funkcje doradztwa i kontroli nad bezpieczeństwem pracy pełni Dyrektor ds. BHP. Jego praca jest wspierana poprzez szereg procesów koordynowanych przez Liderów BHP, Społecznych Inspektorów Pracy oraz nadzoru produkcji. Najważniejszymi z tych procesów są:
– comiesięczne przeglądy Systemu Zarządzania BHP,
– cykliczne oceny ryzyka zawodowego, w których uczestniczy nadzór produkcji i pracownicy,
– audyty wewnętrzne
– system raportowania i reakcji na zdarzenia potencjalnie wypadkowe i niebezpieczne,
– system szkoleń i kampanii BHP,
– programy inwestycyjne.
Dbałość o bezpieczne środowisko pracy nie jest możliwa bez pełnego zaangażowania ze strony załogi.
Czy w zakresie BHP korzystają Państwo z usług firm zewnętrznych?
Od 2009 roku współpracujemy z firmą szkoleniową SEKA S.A., która zorganizowała dla nas już 51 szkoleń, a wzięło w nich udział aż 348 pracowników. Korzystamy z wiedzy przekazywanej przez specjalistów w zakresie: czasu pracy, ergonomii, pierwszej pomocy, obowiązków sprawozdawczości z zakresu ochrony środowiska, metodyki prowadzenia instruktażu stanowiskowego, wykonania opracowania pozwolenia na wprowadzanie gazów i pyłów do powietrza z zakładu. Oprócz tego na bieżąco korzystamy z kursów specjalistów personalnych i działów kadr, szkoleń okresowych bhp dla wszystkich grup pracowniczych oraz szkoleń z zakresu ochrony przeciwpożarowej.
Proszę podzielić się swoimi doświadczeniami i powiedzieć jakie rozwiązania dotyczące bezpieczeństwa pracowników najlepiej się sprawdzają.
MF: Staramy się nieustannie analizować i doskonalić nasze procesy, na przykład raportowanie sytuacji niebezpiecznych i zdarzeń potencjalnie wypadkowych. Angażujemy pracowników w ocenę ryzyka zawodowego i ustalanie zasad bezpiecznej pracy. Audyty wewnętrzne prowadzone są przez uprawnionych i przeszkolonych audytorów. Staramy się bezwzględnie stosować do obowiązujących przepisów BHP a także do wymagań korporacyjnych grupy RR. Tematy BHP poruszane są na cyklicznych spotkaniach z pracownikami. Wybrani pracownicy są także dodatkowo powoływani na Liderów ds BHP i OŚ celem lepszej komunikacji i współpracy w zespołach. Opracowaliśmy model, który pomaga nam skutecznie usprawniać aspekty BHP. Każdego roku realizujemy szereg projektów usprawnieniowych i kampanii BHP.
Te elementy przynoszą zamierzone efekty, gdy pracy zespołowej towarzyszy konsekwencja, kreatywność, dobra komunikacja oraz wzajemne zaufanie.
AP: Adam Plath, Dyrektor Zakładu
MF: Michał Frąckiewicz, Dyrektor ds. BHP i OŚ
